A tonnás zsákok (konténeres zsákok) automatizált csomagolóanyag gyártósorán a töltési folyamat során gyakran találkozik anyagelakadással (közismert nevén "hídképződéssel"), ami nemcsak jelentősen csökkenti a termelés hatékonyságát, hanem rendellenes berendezésterhelést is okoz, sőt mechanikai meghibásodásokat is kivált. Ha a csomagolási mérleg anyagkiürítési nehézségeket, szakaszos kisülést vagy teljes stagnálást tapasztal a töltési folyamat során, azt általában nem egyetlen tényező okozza, hanem az anyag fizikai tulajdonságai, a berendezés működési feltételei és a paraméterbeállítások együttes hatása.
Az alábbiakban négy fő dimenzióból részletes elemzést végzünk az Ön számára a csomagolási méretekben gyakori anyagelakadáshoz vezető gyakori okokról és a megfelelő megoldásokról:
1. Maguk az anyagok fizikai tulajdonságai és körülményei befolyásolják.
Az anyagok tulajdonságai az anyagvágás nehézségeinek alapvető okai. Sok esetben az anyagok gyártósor általi előkezelési-szabványai eltérnek a ténylegesen beérkező anyagoktól.
• A nedvességtartalom és a viszkozitás változása: Ez nagyon gyakori ok. Ha az anyag nedvességtartalma túl magas, vagy ha az anyag erős adszorpciós és viszkozitási tulajdonságokkal rendelkezik, nagy valószínűséggel csomók képződnek és összetapadnak a silóban vagy a garatban. Ahogy a csomók mérete növekszik, elzárja a nyomócsatornát.
• A részecskék alakja és keménysége: Az anyagrészecskék szabálytalan alakúak, túl finoman összetörtek, vagy nagy keménységűek, éles szélekkel. A gyakori súrlódási és akkumulációs folyamatok során hajlamosak kompakt íves szerkezet (azaz "hidak") kialakítására.
• Elektrosztatikus adszorpciós hatás: Bizonyos könnyű és száraz poranyagok hajlamosak statikus elektromosság létrehozására nagy-sebességű áramlás és súrlódás során, aminek következtében az anyagok a siló belső falaihoz vagy a nyomónyílás belső falaihoz tapadnak, ami rossz kisülést eredményez.
II. A berendezések mechanikai felépítése és az alkatrészek kopási állapota
Ha a csomagoló mérleg mechanikai alkatrészei elöregednek vagy elhasználódnak, közvetlenül megzavarják az eredeti sima adagolási mechanizmust.
• A törő/szállító rendszer hatékonyságának csökkenése: A legtöbb tonnás{0}}mérleg jelenleg pneumatikus törőeszközzel vagy fluidágyas rendszerrel van felszerelve. Ha ezeknek a pneumatikus alkatrészeknek a légnyomása nem megfelelő, szivárgás van a csővezetékekben, vagy a fluidizációs lemezeken lévő szellőzőnyílásokat idegen tárgyak eltakarják, az anyagok nem lesznek képesek megfelelő folyékonyságot elérni, és nagy valószínűséggel holt anyagfelületek képződnek.
• A belső bélés és a nyomónyílás kopása: Hosszan tartó-működés után a siló belső fala vagy a nyomónyílás háromszög{1}}alakú része kopást és deformációt tapasztalhat, ami egyenetlenné válhat. Ez az érdes felület jelentősen megnöveli az anyagok súrlódását, táptalajt teremtve az anyagelzáródáshoz.
• Átmeneti csatlakozás hibája: A garat és az alsó zsákoló vagy az adagolónyílás közötti puha csatlakozás (például rugalmas gumitasak) túl rövid, nem megfelelően van felszerelve vagy gyűrődéses. Ha az anyag nagy sebességgel esik, akkor fizikailag blokkolva lesz.
III. Vezérlőrendszer paraméterei és logikai beállításai
Ha az automatizált berendezések paramétereit nem a tényleges anyagi viszonyoknak megfelelően állítják be, az gyakran a "dilemma szélén" való működéshez vezet.
• Kiegyensúlyozatlanság az etetési logikában: Az etetési sebesség általában két szakaszra oszlik: gyors adagolásra és lassú adagolásra. Ha a gyors adagolási szakaszt túl korán lezárják, az anyag nem halmozódik fel tömören az alján; vagy ha a lassú adagolási fokozat lassan reagál, ami túlzott esési magasságot eredményez a kiömlőnyílás felett, ez megváltoztathatja az anyag áramlási mintáját.
• Pneumatikus szelepműködési késleltetés: A bemenetet és a kimenetet vezérlő pillangószelepek vagy tolózárak esetén, ha a henger reakciósebessége lassú, a nyitás nem teljes (fél -nyitott holtzóna van), vagy az elektromágneses szelep lomha reagál, mesterségesen elzáródást okoz a kimeneti csatornában.
• Mérlegérzékelő jel interferencia: Ha az érzékelőt külső rezgések zavarják, vagy ha a szűrési együttható helytelenül van beállítva, ez azt okozhatja, hogy a műszer rosszul ítéli meg az anyagszint magasságát, és idő előtt leállítja a kisütési parancsot.
IV. A helyszíni környezet és a működési eljárások tényezői-
A termelési környezetben végbemenő kisebb változásokat gyakran figyelmen kívül hagyják, de gyakran ezek okozzák az időszakos meghibásodásokat.
• Környezeti hőmérséklet- és páratartalom ingadozások: Főleg azokban az évszakokban, amikor jelentős hőmérséklet-különbség van reggel és este között, valószínű, hogy kondenzvíz képződik a silóban. Ez azonnal megváltoztatja az anyagok mikro{1}}környezetét, aminek következtében a korábban sima anyagok hirtelen ragacsossá válnak.
• Rossz levegőminőség: A csomagolómérleg pneumatikus rendszere szigorú levegőminőségi követelményeket támaszt. Ha a légkompresszor által biztosított sűrített levegő nedvességtartalma túl magas, az nemcsak a szelepeket korrodálja, hanem a mágnesszelepekben vagy a hengerekben is megfagy alacsony-hőmérsékletű környezetben, ami a szelepek hibás működését okozza.
• Kézi kezelési szokás: Az anyagok betöltése és a készletek feltöltése során, ha a kezelőnek nem sikerül feldarabolnia a nagy anyagdarabokat a beöntés előtt, vagy ha a rakodó nagy idegen tárgyakat visz be az anyagok kikanalazásakor, ezek a nagy darabok nagy valószínűséggel elakadnak a kiömlőnyílás felett.
V. Szisztematikus vizsgálati és optimalizálási javaslatok
A fenti okokra tekintettel a következő intézkedések javasoltak a szisztematikus vizsgálathoz:
Forrásellenőrzés: A bejövő anyagok ellenőrzésének megerősítése, az anyagok nedvességtartalmának és részecskeméret-eloszlásának szigorú ellenőrzése; szükség esetén adjon hozzá segédberendezéseket, például kényszerkeverést vagy szárítási beavatkozást a gyártósor elején.
2. Mechanikai karbantartás: Rendszeresen fényesítse a siló belső falait, ellenőrizze és tisztítsa meg a légjáratot a csappantyú elmozdulása miatt; cserélje ki a súlyosan elhasználódott betéteket és a kimeneti alkatrészeket; ügyeljen arra, hogy a lágy kapcsolat természetesen nyugodt állapotban legyen.
3. Paraméter finom-hangolása: Kísérlet az etetési sebességgörbe beállítására, a lassú etetési szakasz időtartamának megfelelő meghosszabbítására, valamint a küszöbérték csökkenésének csökkentésére; ellenőrizze és kalibrálja a szelepek nyitási fokát.
4. Környezetvédelem: Szereljen be légszárító szűrőket annak biztosítására, hogy a pneumatikus alkatrészek által használt levegő tiszta és száraz legyen; biztosítson jó szellőzést a gyártóműhelyben, hogy csökkentse a por felhalmozódását és a nedvesség hatását.
Az anyagok, a berendezések, a paraméterek és a környezet négy aspektusából átfogó diagnózis elvégzésével általában pontosan azonosítható a zacskócsomagoló skálán az elakadási probléma kiváltó oka, ezáltal helyreállítható a gyártósor zavartalan működése.
